Ahorrando dinero con herramientas de gestión de motores en las grandes plantas industriales

Crown Pacific Lumber adquirió Gilchrist Mill en 1991, un enorme aserradero que procesaba 175 millones de pies de tableros. La compañía, preocupada por los costes operacionales y el incremento en los costes de la energía decidió realizar un estudio exhaustivo de los motores para ver cómo podía disminuir los costes.

El proyecto se realizó en 2002 como consecuencia de un incremento en los costes de la energía de un 16 %. Al respecto decir que los costes energéticos en Estados Unidos (actualmente del orden de $ 0.10 por kWh) son muy inferiores a la media. Son frecuentes países con costes del entorno de $ 0.25 e incluso bastante más elevados. En estos países la rentabilidad de estos proyectos será mucho mayor.

Resultados

Realizó un inventario de los motores del aserradero, creando una base de datos de 300 motores cuyo tamaño iba de 3 HP a 600 HP.

• Se inició el inventario de cepilladoras, con un total de 150 motores en un rango que iba de 3 a 600 HP.
• Se sustituyeron motores existentes con una eficiencia del 89  % con motores eficientes del 96 %, ahorrando $ 3,400 anualmente.
• Se inttituyó un plan para incluir los costes de operación del motor en el procedimiento de la compañía para todas las decisiones de sustitución/reparación de motores.
• Herramientas de diagnóstico adicionales ayudaron a identificar oportunidades más uniformes para la gestión mejorada del motor.

Para procesar la información se utilizó un software libre denominado Electric Motor Management, que permitía inventariar la información de los motores relevante para eficiencia energética. Un buen software gratuito para llevar a cabo el inventario de los motores es MostorMaster+.

Al evaluar la eficiencia del inventario de los motores se encontró que tan solo dos motores estaban costando a la compañía $49,000 dólares al año en consumo eléctrico. En nuestra recopilación de calculadores de eficiencia energética de motores encontramos algunas herramientas útiles que nos ayudan a tomar las decisiones financieras más convenientes. Ambos motores operaban los compresores de aire de los molinos.

Comparando los costes de electricidad que hacían funcionar los motores existentes, con una eficiencia de operación del 89 % a un motor de eficiencia del 96 %, se consiguieron ahorros anuales de $3,400 por año, con un payback tan bajo como 1.8 años.

El estudio completo puede descargarse aquí.