Ejemplo de ahorro conseguido cambiando reductores de engranajes

El ejemplo que recogemos es el descrito ante la necesidad de cambiar un reductor de engranajes en un transportador. El transportador tenía una unidad reductora de engranajes que había sido construida a mediados de los años 80.

Se analizó la solución existente respecto a un nuevo reductor más eficiente y los resultados son los siguientes:

Análisis de soluciones.

1. Se calcularon los costes operacionales del reductor de engranajes existente.
2. Se calcularon los costes totales de reemplazar el reductor de engranajes incluyendo tiempos de trabajo necesarios para la sustitución y coste de piezas.

Resultados

• Coste anual de operación del reductor existente fue de $ 6285.
• El coste de sustitución por un reductor eficiente es $ 4643 (incluyendo todos los costes) y el coste de operación anual de $ 5763.

Ello supone un ahorro anual de $ 522 en costes operacionales.

La diferencia de costes de un reductor convencional a otro eficiente resultó ser de 64 dólares.

Ello supone que elegir un reductor de engranajes eficiente permite amortizar en poco más de un mes la diferencia de precios.

En conclusión, un ahorro de un 1 % en el precio de compra de un reductor de engranajes supone que durante toda la vida útil del equipo estemos pagando un 9 % más de exceso de energía.

Indicamos también que estos costes se refieren a Estados Unidos, como siempre decimos en la mayoría de los países la energía es bastante más cara y la amortización se consigue bastante antes.

Bibliografía: Installation and Maintenance of a New Gear Reducer. Baldor