En aquellos ambientes industriales en los que la corrosión
es un problema las nuevas tecnologías pueden ayudarnos a conseguir grandes
ahorros. En este artículo describimos un método innovador de supervisión que
colecta datos en tiempo real para evaluar los activos claves.
Integridad de la planta
Los equipos de acero siempre están expuestos a un riesgo de
corrosión o erosión. A menos que sean controlados, hay riesgo de fallo, que
puede tener impacto en la seguridad de los trabajadores y el medio ambiente.
Los costes financieros de interrupción operacional, reparación y daño en la
reputación deben también ser considerados.
Un sistema de sensores instalado permanentemente puede
darnos una visión activa de las condiciones de los activos a lo largo del
tiempo, y su coste es comparable a la inspección manual. Esta información puede
correlacionarse con las condiciones que pueden causar corrosión o erosión, y
estrategias para minimizar la corrosión, tales como el uso de inhibidores. Con
tal conocimiento, el gestor de activos puede moverse más allá simplemente
conociendo si está ocurriendo corrosión y erosión y a qué velocidad.
Necesidad de supervisión continua
Hay varias técnicas disponibles para evaluar periódicamente
la integridad de recipientes a presión y tubería. La adquisición manual de
datos de espesor de la pared también se asocia frecuentemente con limitaciones
de repetibilidad y errores en el registro de datos.
Los sistemas de sensores instalados permanentemente, por
otra parte, proporcionan datos de alta calidad. Los sensores ultrasónicos
pueden instalarse en tuberías y recipientes operando hasta a 600 ºC. Estos
sensores se certifican como intrínsecamente seguros para su uso en la mayoría
de los ambientes peligrosos.
Diseño de sistemas
El núcleo de un sistema de supervisión continua es un sensor
ultrasónico montado en unas guías de onda de acero inoxidable. Las guías de
onda aíslan la electrónica del sensor de las temperaturas extremas y guían las
señales ultrasónicas a la tubería para volver sin excesiva distorsión y
degradación de la señal. El sistema puede controlar el espesor de la pared de
la tubería en el rango de 3 mm a 40 mm y puede ser aplicado en un amplio rango
de aceros y otras aleaciones. La medición frecuente del espesor de la pared
permite detección de pérdidas de metal a nivel de 10s de micras.
Cada sensor viene equipado con una radio, y se comunica con
otros sensores y estación base en un rango de 50 m. Los sensores forman una
malla de red inalámbrica que no requiere instalación previa de infraestructura
de red inalámbrica. Cada radio de sensor puede también actuar como relé, o
repetidor, permitiendo a la red extenderse cientos de metros de la estación
base.
Los datos son canalizados utilizando una estación base a una
base de datos en un computador conectado. Si, como es el caso típico, el
computador trabaja en red, entonces un software de visualización basado en un
navegador permite a los ingenieros de corrosión/inspección ver los datos desde
su ordenador.
Los datos también pueden ser exportados en cualquiera de los
formatos de archivo requeridos por varias aplicaciones de supervisión de
proceso, transferir datos para ser leídos en aquellos paquetes y así,
correlacionar con los datos del proceso en la localización del sensor.
Efectividad en costes para despliegue a gran escala
Los sensores funcionan con baterías. Así, no se requieren
baterías, lo cual minimiza los costes de instalación e imponen menos
restricciones para áreas remotas y para
despliegues a gran escala.
El sensor es asegurado en el recipiente/tubería por medio de
dos tachones que están soldados a la tubería. Para temperaturas de pared de
tubería por debajo de 100 ºC, los tachones pueden también ser soldados en
abrazadera de circunferencia, que se montan en la tubería. Se permite montaje
de tachones para acoplamiento en seco.
Bibliografía:
·
Consider
a new monitoring system to prevent corrosion. Hidrocarbon Processing March 2012
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