Una planta de tratamiento de aguas residuales necesita reconstruir cuatro tanques de proceso para reducir el consumo energético. Se eligió una solución efectiva en costes que implicó la instalación de un mezclador del impulsor en cada tanque. Después de dos meses de operación, se excedió el ahorro energético anticipado.
En 1998 Purac se llevó a cabo una reconstrucción en el tanque de aireación en la planta de tratamiento preliminar. Dos mezcladores impulsores se usaron para la recirculación, y esto formó la base de la reconstrucción de cuatro tanques de proceso. Purac fue elegida de nuevo para el trabajo y la compañía sugirió reemplazar las tres bombas con dos bombas impulsoras y una válvula de no retorno en cada una de las dos tuberías. Esta solución fue bastante cara. Surgió otra solución con solamente una mezcladora impulsora en cada tanque y sin válvula de retorno. Esta solución fue mucho más barata. Además, la planta de tratamiento de aguas residuales decidió comprar un mezclador impulsor de repuesto de forma que pudiese cambiarse inmediatamente si la bomba se rompía.
Durante el verano de 2008 se reconstruyeron dos de los tanques de proceso, y en el verano de 2009 tuvo lugar la reconstrucción de los dos tanques. En total, tres bombas de 15 kW con una producción de 1,04 m3 fue reemplazada por un mezclador de 4 kW controlado por la frecuencia, con una producción de 1.500 m3. Se montó un medidor de caudal en la tubería para controlar el nivel de recirculación.
Ahorro energético
Para asegurar que el ahorro energético era correcto, se midió el consumo de potencia de las viejas bombas. Las bombas de 3,1 kW se encontraron con un consumo de potencia de 3,0 kW, y las bombas de 8,8 kW tenían un consumo de potencia de 8,5 kW. Se calculó un ahorro anual combinado de aproximadamente 192.000 kWh por año.
Después de dos meses de operación con las nuevas bombas impulsoras en todos los tanques, el resultado fue incluso mejor de lo esperado - el ahorro anual de energía subió a unos 224.000 kWh y mejoró la recirculación. La cantidad invertida total fue aproximadamente € 121.300 y el ahorro anual fue de 24.300 €, es decir, un payback de casi cinco años.
Esta iniciativa se extendió al sistema del digestor anaeróbico, donde se produce gas y se reutiliza en el motor CHP para producir tanto electricidad como calor.
Bibliografía: Saving energy at e recirculation plant. 08 September 2010. World Pumps.com
http://www.worldpumps.com/view/12327/saving-energy-at-a-recirculation-plant/
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