Ver 3ª PARTE
Polvo de metal
El polvo de metal está relacionado con la carburización y se
ha localizado en industrias similares. En esta forma de degradación, los
productos de la corrosión aparecen como finos polvos (metal dusting) y
consisten en carburos, óxidos y grafitos (hollín). La morfología de los ataques
pueden ser localizados en forma de picaduras o daños uniformes. La aleación
principal puede mostrar o no evidencias de carburización en la microestructura.
El polvo metálico se manifiesta a temperaturas más bajas que la carburización,
típicamente entre 425 y 815 ºC. Las tasas máximas de daño de polvo se considera
ocurre alrededor de 650 a 730 ºC.
El polvo metálico está usualmente asociado con los chorros
de gas ricos en monóxido de carbono e hidrógeno. La predicción y modelización
del polvo metálico es difícil, y pocos datos cuantitativos están disponibles.
Parece que la mayoría de los aceros inoxidables y aleaciones resistentes a la
corrosión pueden ser atacadas y que la tasa de daño puede ser extremadamente
alta. Una medida correctora es ajustar la composición del gas reduciendo la
presión parcial de CO.
Nitruración
La nitruración usualmente ocurre cuando las aleaciones de
acero inoxidable, al carbono y bajas de carbono se exponen a ambientes con
amoniaco a temperaturas elevadas. La producción de amoniaco, ácido nítrico,
melanina, y nylon generan tales condiciones. La nitruración también puede
resultar de atmósferas de nitrógeno, especialmente bajo condiciones de
reducción y altas temperaturas. Hay muchos paralelismos con la carburación; la
nitruración ocurre cuando el cromo y otros elementos se combinan con el nitrógeno
para formar nitruros frágiles en la microestructura.
Aunque el acero inoxidable puede tener una resistencia
adecuada, las aleaciones altas en níquel tienden a ser más beneficiosas.
Incrementando los contenidos de níquel y cobalto también obtenemos beneficios.
Sin embargo, el níquel puro se ha mostrado poco resistente. La aleación Alloy 600, con un 72 % de níquel,
a menudo se usa en la industria de tratamientos térmicos y ocasionalmente en
las aplicaciones de refino y petroquímicas que implican amoniaco a temperaturas
por encima de 340 ºC. La economía y su resistencia más baja, comparada con
Alloy 800H y cast-modified HP, han limitado sus aplicaciones en la última
industria.
Corrosión de halógenos gaseosos
El efecto corrosivo de las aleaciones halógenas y de
pasivación son bien conocidas en medios acuosos. Los cloruros y fluoruros
también contribuyen a la corrosión en alta temperatura al interferir con la
formación de óxidos protectores o descomponerlos si ya se han formado. La
principal causa para una resistencia de corrosión reducida en la presencia de
halógenos es la formación de productos de corrosión volátiles que no son
protectores.
En las operaciones de refino, los cloruros entran comúnmente
en las operaciones de proceso como agua salada o salmuera. Los cloruros
orgánicos encuentras su camino hacia el crudo. Estos no se quitan normalmente
en los desaladores sino que generalmente se quitan en los procesos de
destilación. Los cloruros pueden entrar en los procesos aguas abajo. La
contaminación de fluoruros es usualmente el resultado de mezclas aguas debajo
de una operación de alquilación.
Los procesos de cloración se usan para producir ciertos
metales, además de para extraer el níquel. Las operaciones de calcinación
usadas en la producción de ciertos metales de tierras raras y para producir
ferritas cerámicas para imanes permanentes están también asociadas con los
ambientes que contienen cloruros a altas temperaturas.
En atmósferas de cloro a altas temperaturas las adiciones de
cromo y níquel al hierro se consideran beneficiosas. Los aceros inoxidables son
por lo tanto más resistentes que los aceros de baja aleación. Los aceros
inoxidables austeníticos tienden a superar a los grados ferríticos (en niveles
de cromo equivalentes). Las aleaciones de níquel y basadas en níquel se usan
ampliamente bajo tales condiciones. Las aleaciones altas en níquel son
significativamente más resistentes que los aceros inoxidables al cloro pero no
al flúor, que es más soluble en níquel. Cuando tanto cloro y oxígeno están
presentes en el medio ambiente, se crea una situación esencialmente de
competencia entre la formación de óxidos estables y especies de cloros
volátiles. Por lo tanto, la tasa de degradación puede fluctuar entre un
comportamiento parabólico, lineal e híbrido. Las aleaciones de Molibdeno y
Tungsteno se consideran altamente no deseables en tales ambientes de servicio
debido a la formación de oxicloruros volátiles. Las adiciones de aluminio se consideran
beneficiosas, debido a la formación de una escala de alúmina protectora a altas
temperaturas.
Cenizas de combustible y depósitos de sal
En muchas aplicaciones industriales, las superficies
sometidas a corrosión a altas temperaturas no están limpias; sino que se forman
depósitos superficiales de cenizas y sal. Las reacciones químicas entre estos
depósitos y los óxidos superficiales de protección pueden llevar a la
destrucción del óxido y rápidos ataques corrosivos. En las turbinas de gas, los
contaminantes de azufre oxidado en el combustible y el cloruro sódico del aire
ingerido (atmósferas marinas) tienden a reaccionar para formar sulfatos que son
subsecuentemente depositados en las superficies. La presencia de sulfato
sódico, sulfato potásico, y sulfato cálcico junto con cloruro de magnesio se
han informado en tales depósitos para los componentes en la etapa del
compresor. El sulfato de sodio usualmente se mira como el componente dominante
en los depósitos de sal. La corrosión en caliente generalmente ocurre en el
rango de temperaturas que va de 800 a 950 ºC, aunque también se han informado
ataques a temperaturas inferiores.
Ver 5ª PARTE
0 comentarios:
Publicar un comentario