Los tubos de hormigón se usan para el transporte de agua en largas distancias, pero el paso de los años acaba haciendo que las pérdidas sean un serio problema por el grave derroche que ello supone.
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Los revestimientos con polímeros reforzados de fibra (FRP) están hechos con fibras de alta resistencia que se empapan en una resina adhesiva, y se aplican como un papel de pared al interior o exterior de la superficie de una tubería. Las fibras de alta resistencia están típicamente formadas por haces de hebras de vidrio, carbono, aramid o Kevlar. Una vez que la resina está seca, la lámina de compuesto queda muy fina (espesor entre 1 y 3 cm. El ingeniero puede variar la densidad y orientación de las fibras de alta resistencia, así como el tipo de fibra y de esa forma crear revestimientos FRP que cumplan los criterios específicos de cada proyecto.
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La aplicación de revestimientos de FRP en el interior de tuberías es una interesante alternativa para la rehabilitación estructural con importantes ahorros en costes, ya que se elimina la necesidad de excavar. Muchas redes de tuberías están bajo desarrollos urbanos o industriales y por ello la excavación es la opción menos deseable.
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El uso de revestimientos estructurales FRP para fortalecer y/o rehabilitar redes de tuberías existentes está ganando aceptación. La versatilidad del revestimiento para conformar un amplio rango de diámetros y longitudes, sus propiedades de alta resistencia, peso ligero, impermeabilidad, delgadez y rapidez en su aplicación son algunas de las razones por las que esta tecnología es cada vez más demandada.
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Los revestimientos con FRP permiten rehabilitar redes de tuberías que llevan décadas operando y son también interesantes para corregir errores en nuevos desarrollos.
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El proyecto más grande realizado hasta el momento ha tenido lugar en la central hidroeléctrica El Encanto, localizada a 120 km al noroeste de San José de Costa Rica. El proyecto incluyó la instalación de unos 13 900 m2 de revestimiento FRP. El proyecto en cuestión se desarrolló en una tubería de dos metros de diámetro fabricada en hormigón reforzado. La tubería mostraba grietas visibles y en un ensayo de presurización se pudo comprobar que perdía el 20 % del caudal por las grietas.
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La tubería fue drenada y se sellaron todas las grietas visibles usando materiales de reparación disponibles localmente. Cuando la tubería volvió a presurizarse se comprobó que las pérdidas seguían perdiendo. Las tuberías fueron sometidas a un proyecto de retrofit cuyos resultados fueron satisfactorios.
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Bibliografía: Pipeline rehabilitation: Stretching the limits of possibility. Power Engineering September 2009.
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Palabras clave: Fibre reinforced polymer (FRP)
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