06 agosto 2008

La lucha contra el dióxido de azufre o el uso de FRP en aplicaciones FGD

El dióxido de azufre (SO2) es un compuesto terriblemente contaminante por lo que son muchas las iniciativas tecnológicas dirigidas a tratar de minimizar sus efectos contaminantes. La aprobación de normativas cada vez más exigentes dirigidas a reducir la comunicación ha propiciado la aparición de una gran demanda de equipos de desulfurización. La tecnología más común para la eliminación del SO2 es la denominada FGD (desulfurización del gas de los humos) en fase húmeda, que se utiliza sobre todo en centrales térmicas de carbón. La utilización de esta tecnología ha demostrado que es efectiva en costes y elimina hasta el 99 % del SO2. Sin embargo, dependiendo de los niveles de cloruro y pH de operación, el proceso FGD húmedo puede ser altamente corrosivo para los metales. Durante los 90, el acero revestido con aleaciones de níquel fue el material de construcción preferido para los recipientes absorbedores, red de conductos y revestimientos de chimeneas en el proceso FGD húmedo. Tenía buena resistencia a la corrosión y no costaba mucho más que el plástico reforzado con fibra de vidrio (FRP). Pero desde entonces el precio del níquel se ha multiplicado por seis por lo que las aleaciones FRP resultan ya muy caras comparadas con el FRP. Cada vez son más las compañías que eligen FRP para prestar servicio en aplicaciones FGD. Los equipos de FGD fabricados con FRP cuestan aproximadamente la mitad que el acero revestido con aleaciones de níquel. El FRP se usa con éxito en revestimientos de chimeneas, trabajos en conducciones, recipientes absorbedores y tuberías de morteros calizos. Otros revestimientos se han usado en sistemas FGD, pero ninguno de ellos tiene la vida útil de los sistemas FRP. El incremento del precio de los metales ha hecho que muchos plásticos especiales como el FRP sean muy competitivos respecto a aleaciones metálicas. Los revestimientos FRP son más caros que el acero al carbono revestido con resinas pero su vida útil es mayor en la mayor parte de las aplicaciones. Asimismo, ya que el FRP no requiere aislamiento, ductwork de FRP es actualmente menos caro que el acero al carbono revestido de resina.
RESISTENCIA QUÍMICA

La resistencia química es la forma clave de predecir la vida en servicio de las aplicaciones FGP. Una resina ester de vinilo epoxi tiene una mejor resistencia química que una aleación C-276 y superior al acero inoxidable 317L. FRP tiene una inusual resistencia a los cloruros y superior a las aleaciones en condiciones de altas concentraciones ambientales de cloruros.

FRP

El uso de FRP en sistemas FGD de las centrales térmicas de carbón data de los años 70. FRP se ha usado extensamente en sistemas de tuberías de tuberías de morteros calizos y en menor grado en revestimientos de chimeneas. La industria de la energía tardó en aceptar el uso de FRP en grandes depuradores por las preocupaciones ante su comportamiento frente a elevadas temperaturas. Pero la tecnología ha demostrado que las láminas de resinas de ester de vinilo epoxi pueden resistir hasta 315 ºC.

Bibliografía: The use of FRP in FGD applications. Reinforced Plastics January 2007.

Palabras clave: Gas desulphurization equipment, fibre reinforced plastic, epoxy vinyl ester resin

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